精益生產模式進入到中國已經接近20年了，具不完全統(tǒng)計在國內的具有一定規(guī)模的企業(yè)為例，外資企業(yè)中至少80%、國營企業(yè)至少60%、民營企業(yè)至少40%的企業(yè)都全面或部分導入過精益生產，就算沒有導入精益生產的企業(yè)，只要是在制造行業(yè)工作的人至少都聽過精益生產或TPS豐田生產模式，也能說出幾個5S管理、TPM等工具來。

　　本人從97年開始接觸精益，2006年開始進入到咨詢行業(yè)，為上百家企業(yè)進行過深入的咨詢或培訓服務，但每次面臨怎么才能用最簡潔、清晰的方式展示給我們客戶精益生產到底是什么的時候都要猶豫不決，究其原因最關鍵的是我對精益的理解一直在發(fā)生變化。我發(fā)現自己對精益的接觸越多，應用場景越廣泛，精益在我心目中地位和用途越神圣。

　　這點疑問不僅僅是我，從精益的經典書籍的出版時間以及他們觀點的變化也可以看出一二，如1990年出版的《The machine that changed the world改變世界的機器》重點闡述的是精益生產模式的誕生由來以及在現場直接可以看得到的各種工具的應用，到了1996年出版的《Lean Thinking精益思想》一書從簡單的經驗總結升華到方法論，把用精益思想5原則（確定顧客價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美）的方式把精益生產的工作進行了較為完整的套路，到2011年出版的《The Toyota way豐田模式》書籍已經從簡單的方法論提升到更高的層面，它重點參數了精益制造的14項原則，這原則分為理念、尊重與合作、流程管理、問題解決，再具體一點的話，

　　一、理念：

　　1.管理決策以長期理念為基礎，及時犧牲短期的財務收益也在所不惜（長期思維）

　　二、流程管理：

　　2.實現連續(xù)作業(yè)流程，使問題浮現（連續(xù)流）

　　3.利用拉動方式，避免生產過剩（拉動生產）

　　4.平抑工作量（均衡化）

　　5.出現質量問題時，立即停止生產（自働化）

　　6.為實現改善與授權，將任務標準化（標準化）

　　7.通過可視化管理，使問題無所隱蔽（可視化）

　　8.只采用可靠的、經過充分驗證的技術（新技術）

　　三、尊重與合作

　　9.培養(yǎng)深諳公司文化、理念的管理人員（內部培養(yǎng)）

　　10.尊重、培養(yǎng)并挑戰(zhàn)你的員工和團隊（以人為本）

　　11.尊重、挑戰(zhàn)并幫助你的供應商（共同成長）

　　四、問題解決

　　12.利用“持續(xù)改善”，使組織成為學習型組織（持續(xù)改善）

　　13.親臨現場，徹底了解情況（3現主義）

　　14.制定決策時要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致同意（慢決策，快行動）

　　從這十四項原則中不難發(fā)現，理念、尊重與合作作為重點工作凸顯出來了。而這些工作內容恰恰都是我們很難一眼看得到的，也就是說大家都已經發(fā)現簡單學習精益的工具是很難真正體會到精益生產的核心，必須尋找企業(yè)精益轉型更深層的、決定性的因素，而這些就是每年大批的標桿學習人員陸續(xù)到日本豐田工廠現場學習也很難學習到的關鍵因素。

　　今天我在辦公室，迎接2017年的同時，重新梳理了一次精益生產架構，如下圖個，供大家參考學習，以后有機會的時候對下圖內容進行詳盡的說明。