★ 項(xiàng)目背景：

　　此改善案例是某釀酒廠關(guān)于灌瓶產(chǎn)線產(chǎn)能提升的精益生產(chǎn)項(xiàng)目。

　　★ 改善前產(chǎn)線狀況：

　　生產(chǎn)線存在灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率較高，裝箱區(qū)域生產(chǎn)均衡性無法控制等現(xiàn)象。

　　★ 改善成效：

　　通過對現(xiàn)場作業(yè)時間、設(shè)備故障維修情況等數(shù)據(jù)多次的收集、分析并運(yùn)用 “價值流圖”、“魚刺圖”、“工位平衡圖”、“線平衡分析”等精益生產(chǎn)改善工具和方法制定了灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率下降改善和卡片色標(biāo)插瓶改善等大大小小的多個改善項(xiàng)目，取得了灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率下降4.3%、產(chǎn)能提升近9.6%等成效，按單線單班生產(chǎn)計算，年節(jié)約人工成本約50萬元。在單條線產(chǎn)能提升的同時，將改善的方法進(jìn)行固化，并在其它5條產(chǎn)線推廣應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)同類生產(chǎn)線效率同步提升9.6%，可年節(jié)約人工成本約50萬元，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

　　改善項(xiàng)目推進(jìn)

　　1、項(xiàng)目開展方式

　　精益生產(chǎn)項(xiàng)目以人才育成與改善并行方式實(shí)施，即培訓(xùn)與實(shí)踐相結(jié)合的形式。

　　2、精益培訓(xùn)

　　根據(jù)精益推進(jìn)計劃，精益推行小組采取理論培訓(xùn)與現(xiàn)場實(shí)踐相結(jié)合的方法，在培訓(xùn)中學(xué)習(xí)方法，在實(shí)踐中深化理論，不僅掌握了精益方法、工具，更尋找并完成很多改善項(xiàng)目，同時實(shí)踐中數(shù)據(jù)的收集分析為后期的改善做了準(zhǔn)備。

　　精益培訓(xùn)課程主要有：精益理念及有效溝通、現(xiàn)場改善活動流程、七大浪費(fèi)、價值流圖、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、動作和時間研究、線平衡分析等內(nèi)容。培訓(xùn)結(jié)束后組織考試，精益生產(chǎn)小組成員和相關(guān)部門及車間管理人員參加了考試，此次考試是對精益推進(jìn)辦和車間管理人員的一次全面的6S和精益生產(chǎn)知識考核。

　　3、改善實(shí)施

　?。?）現(xiàn)場調(diào)研分析

　　針對產(chǎn)線分別進(jìn)行了各工序操作時間測定、實(shí)際產(chǎn)量與廢次品數(shù)量統(tǒng)計、 機(jī)器設(shè)備故障狀況統(tǒng)計和灌酒機(jī)容量記錄，并對現(xiàn)有數(shù)據(jù)進(jìn)行分析研究，尋找改善點(diǎn)。

　　（2）對調(diào)研數(shù)據(jù)進(jìn)行分析尋找改善點(diǎn)
　?。?）原因分析

　　●利用魚刺圖分析：分組討論，現(xiàn)場繪制魚骨圖，并運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法，從人、機(jī)、料、法、環(huán)五個角度探尋問題產(chǎn)生的原因。
　　●利用箱線圖分析：裝箱工時分析表明，員工熟練程度不同，差異較大。 　　●利用統(tǒng)計圖分析：統(tǒng)計分析顯示，裝箱區(qū)，裝箱各單元產(chǎn)量波動較大。
　　（4）改善目標(biāo)設(shè)定

　　1）灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率下降4%；

　　2）整個產(chǎn)線產(chǎn)能提升9%。

　　（5）制定改善方案并實(shí)施

　　◆降低灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率方案之一：上瓶密集化

　　重新設(shè)定上瓶間隙的要求，使得上瓶鏈道上瓶子間隙減少，因此也就使得超聲波洗瓶機(jī)進(jìn)瓶處瓶子間隙減小，從而使超聲波洗瓶機(jī)空轉(zhuǎn)率下。

　　◆降低灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率方案之二：實(shí)現(xiàn)機(jī)器協(xié)同
　　通過對超聲波洗瓶機(jī)、翻轉(zhuǎn)式洗瓶機(jī)和灌酒機(jī)及之間的鏈道的參數(shù)反復(fù)的進(jìn)行調(diào)試，從而使得三個機(jī)器之間速度更加協(xié)調(diào)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率的下降。

　　◆裝箱區(qū)產(chǎn)能提升方案：卡片色標(biāo)插瓶產(chǎn)能均衡方案

　?、倏ㄆ珮?biāo)產(chǎn)能均衡方案設(shè)計——方案可行性分析
　　利用工位平衡圖分析，評估改善方案可行。

　?、诳ㄆ珮?biāo)產(chǎn)能均衡方案實(shí)施

　　將卡片標(biāo)識分別放于擦瓶人員手中，擦瓶后，將卡套到所擦瓶子上。按生產(chǎn)計劃，要求擦瓶區(qū)送瓶人員每隔一定時間間隔送一次瓶，通過磨合，每個擦瓶人員產(chǎn)能逐漸均衡，產(chǎn)量逐漸提升。
　　而且，通過使用色卡標(biāo)識，每個擦瓶人員的插瓶會流動到固定的裝箱組，這樣擦瓶質(zhì)量可追溯到個人，可控性增強(qiáng)，改變了以前擦瓶組人員在無標(biāo)識狀態(tài)下共同操作，擦瓶數(shù)量無法控制，擦瓶質(zhì)量也無法追溯的狀態(tài)。

　　（6）改善制效果確認(rèn)

　　對改善效果進(jìn)行檢查確認(rèn)，確認(rèn)的結(jié)果是：灌酒機(jī)空轉(zhuǎn)率下降了4.3%，整個產(chǎn)線產(chǎn)能提升了9.6%，預(yù)定的改善目標(biāo)達(dá)成。

　　（7）項(xiàng)目固化

　　修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書將改善成果文件化。

　　（8）項(xiàng)目推廣

　　將改善方案向其它同類5條產(chǎn)線推廣應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)同類生產(chǎn)線效率同樣提升9.6%。推廣應(yīng)用后，經(jīng)濟(jì)效益顯著。