如果是局部的LAYOUT改善， 你要考慮的是設(shè)備的布局還是裝配線的布局，這兩者有一些區(qū)別的， 做物料供給的話，首先要區(qū)分你做的是內(nèi)物流還是外物流，更多的從VSM角度來(lái)改善。

　　方法一

　　1、P-Q分析，確定生產(chǎn)的品種與規(guī)格；

　　2、產(chǎn)品族分析；

　　3、工藝分析，確定生產(chǎn)順序；

　　4、規(guī)劃生產(chǎn)線的作業(yè)品種和確定節(jié)拍；

　　5、預(yù)計(jì)各工序的工時(shí)；

　　6、重新設(shè)定作業(yè)區(qū)域和位置（更多的以場(chǎng)地面積來(lái)考慮）；

　　7、設(shè)定節(jié)拍管理；

　　8、設(shè)定“安咚” ；

　　9、做產(chǎn)線員工作業(yè)熟練度測(cè)試，再次評(píng)測(cè)工時(shí)；

　　10、線平衡，作業(yè)組合；

　　11、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)存；

　　12、然后就要做TWI的JI了。

　　做局部的物料供給： 基本為一個(gè)小型的拉動(dòng)系統(tǒng)。

　　1、對(duì)WIP做調(diào)查，了解現(xiàn)場(chǎng)的配套情況；

　　2、現(xiàn)場(chǎng)物料的尺寸、包裝、器具做調(diào)查；

　　3、對(duì)物料進(jìn)行ABC分析；

　　4、對(duì)投料頻度及時(shí)間的明確化和維持管理（這時(shí)候往往要重新設(shè)定物料的標(biāo)準(zhǔn)，包羅路徑，時(shí)間，容器，有條件的話可以用看板卡等） ；

　　5、工位器具的改進(jìn)；

　　6、設(shè)定空器具、空托盤的返還流程。（如果有看板卡的話，別忘記了看板卡） 。

　　方法二

　　第一步：了解產(chǎn)品、產(chǎn)品工藝流程圖、車間平面布置圖；

　　第二步：繪制生產(chǎn)系統(tǒng)圖；

　　第三步：工藝改善、設(shè)備改善，條件成熟構(gòu)建生產(chǎn)線（單元流或一個(gè)流方式）；

　　第三步：構(gòu)建以車間為單位的店鋪、容器、物流車、物流通道；

　　第四步：根據(jù)改善繪制改善后的車間布局圖、車間搬運(yùn)方式及路徑圖；

　　第五步：繪制改善后的生產(chǎn)系統(tǒng)圖。

　　方法三

　　在施耐德電氣使用一種叫LADM（Line Architecture Design Methodology）的方法，非常系統(tǒng)，大致的思路為：

　　1、明確客戶的需求和內(nèi)部企業(yè)的目標(biāo)，確定生產(chǎn)線的產(chǎn)能規(guī)劃，計(jì)算Takt Time。

　　2、明確約束條件（質(zhì)量的、空間的、設(shè)備的等），通過(guò)系統(tǒng)的方法研究工藝流程和操作，并以Tmu為時(shí)間單位進(jìn)行動(dòng)作分析。

　　3、以Takt Time作為生產(chǎn)和物流的契約，研究物流和信息流。設(shè)計(jì)零部件包裝、工位庫(kù)存或線邊庫(kù)存以及物料配送路線。

　　4、設(shè)計(jì)每個(gè)工作臺(tái)，遵循安全、人機(jī)工程、快速換型、防錯(cuò)、柔性、目視化等原則。值得一提的是每一條線或單元都有目視化管理所需要的區(qū)域，每一個(gè)工具都有最佳的存放場(chǎng)所。

　　5、設(shè)計(jì)整體布局并進(jìn)行模擬和評(píng)估，選擇最佳方案。

　　在整個(gè)過(guò)程中滲透著幾個(gè)重要的精益原則：

　　1、精確的滿足客戶的需求，并提供柔性；

　　2、讓操作員致力于增值的活動(dòng)，其他部門是生產(chǎn)的支持部門；

　　3、投入是循序漸進(jìn)的，并不斷地消除浪費(fèi)和改進(jìn)；

　　4、縮短管理的距離。

　　方法四

　　1、明確目標(biāo)（包括產(chǎn)能/質(zhì)量要求/人員/設(shè)備/成本/環(huán)境等）；

　　2、P-Q分析（主旨思想ABC分析法，分清主要的多數(shù)和次要的少數(shù)）；

　　3、確定生產(chǎn)類型；

　　4、工藝分析，確定工序/設(shè)備/動(dòng)作/工時(shí)等（包括時(shí)間分析/動(dòng)作分析，這都是后序改善的依據(jù)）；

　　5、規(guī)劃設(shè)計(jì)方案（依據(jù)目標(biāo)確定節(jié)拍，規(guī)劃工藝/工序/機(jī)械治具/人員安排，也就是產(chǎn)線平衡）；

　　6、選擇方案（應(yīng)用四大原則“取消/合并/重排/簡(jiǎn)化”5W2H等方法進(jìn)行分析論證改進(jìn)）；

　　7、規(guī)劃layout,固定工位/機(jī)器設(shè)備/人員（ 大的方面符合方案的裝配工序，物流路程最短，細(xì)節(jié)因時(shí)而定）；

　　8、制定簡(jiǎn)略工藝/動(dòng)作要求規(guī)范，并對(duì)相應(yīng)人員教育培訓(xùn)；

　　9、實(shí)施方案（記錄工時(shí)/物流/人員/機(jī)械/治具/動(dòng)作情況，最好全程拍攝錄像）；

　　10、分析試運(yùn)行狀況，并做響應(yīng)的改善改進(jìn)（包括質(zhì)量方面）；

　　11、規(guī)范化標(biāo)準(zhǔn)化。

　　規(guī)劃布局與物流是緊密結(jié)合的，不管是新項(xiàng)目還是老項(xiàng)目改造都要忘記過(guò)去，不要說(shuō)以前，需要推陳出新，歷史都從原始社會(huì)發(fā)展到了社會(huì)主義社會(huì)，何況是廠房車間呢！