TPM是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。那么TPM該如何推進(jìn)呢？TPM推進(jìn)過程中標(biāo)準(zhǔn)化的作用又是什么呢？

　　俗話說“工欲善其事，必先利其器”,在企業(yè)中設(shè)備是制造產(chǎn)品，創(chuàng)造附加價值的利器，是企業(yè)生產(chǎn)運行的重要資源。設(shè)備的良好狀況、利用狀況和設(shè)備的運行效率是企業(yè)生產(chǎn)管理的重要課題。如何使設(shè)備在兼顧生產(chǎn)、保養(yǎng)及維修等多方面的共同滿足？ 　　TPM管理，“全員參與保養(yǎng)”Total Productive Maintenance這幾個英文字的字首“T”、“P”、“M”的簡稱，也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本電裝（株）在20世紀(jì)60年代后期實現(xiàn)的，這也是日本TPM的起源。

　　TPM強(qiáng)調(diào)五大要素，即：

　　——TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；

　　——TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；

　　——TPM由各個部門共同推行；

　　——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；

　　——TPM通過動機(jī)管理，即自主的小組活動來推進(jìn)。

　　其具體含義有下面4個方面：

　　1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標(biāo)；

　　2.從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體系，最終構(gòu)成“零”災(zāi)害、“零”不良、“零”浪費的體系；

　　3.從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

　　4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。

　　TPM活動由“設(shè)備保全”、“質(zhì)量保全”、“個別改進(jìn)”、“事務(wù)改進(jìn)”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個方面組成，對企業(yè)進(jìn)行全方位的改進(jìn)。

　　成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特、柯達(dá)公司等，他們關(guān)于TPM的實施報告都說明了自從公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高，如柯達(dá)公司，它聲稱公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比；另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘，這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設(shè)備。美國德州州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右，而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。TPM管理已經(jīng)成為世界級的制造管理技術(shù)。

　　筆者在實施TPM管理的過程中，經(jīng)過不斷探索和總結(jié)，發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化這一工具能夠在TPM管理中起到非常重要的工作，為企業(yè)的管理夯實了基礎(chǔ)，具體表現(xiàn)如下所述。

　　案例實施背景介紹：

　　公司為民營大型化工企業(yè)，設(shè)備已經(jīng)投入運行了一段期間，從實地調(diào)查信息反饋來看，大部分設(shè)備處于青壯年期， 1條新投產(chǎn)的生產(chǎn)線處于磨合期，自動化程度高，大部分設(shè)備處于穩(wěn)定運行狀態(tài)，設(shè)備的年維護(hù)費用處于穩(wěn)定下降狀態(tài)，員工隊伍比較穩(wěn)定，而且企業(yè)的維護(hù)人員對于設(shè)備保全這一環(huán)節(jié)也已經(jīng)積累了相當(dāng)?shù)慕?jīng)驗，已經(jīng)初步建立了一套詳實并有效執(zhí)行的設(shè)備管理規(guī)章制度。

　　案例實施過程介紹：

　　筆者所在團(tuán)隊進(jìn)入該公司進(jìn)行TPM咨詢時，首先是進(jìn)行了5S管理，通過現(xiàn)場推進(jìn)5S,整理了現(xiàn)場的多余物品,對于現(xiàn)場保留的材料,通過定位、定容、定量的整頓，有效的提高了現(xiàn)場管理效率，這也是我們在推進(jìn)TPM管理之初，所需要達(dá)到的基本管理要求，此時我們開始為企業(yè)導(dǎo)入TPM管理。

　　首先對于設(shè)備維護(hù)具體對象，通過調(diào)查，依據(jù)當(dāng)前設(shè)備的不同狀態(tài)，設(shè)立針對性極強(qiáng)的維護(hù)方案，避免一刀切的粗放式管理。

　　其次，通過標(biāo)準(zhǔn)化管理，設(shè)立了如下步驟：

　　一、6源的找尋與解決

　　6源主要涵蓋生產(chǎn)過程中設(shè)備管理的6個細(xì)節(jié)方面，通過整個作業(yè)現(xiàn)場6源的改善，培養(yǎng)員工能夠自主發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題的能力，達(dá)到減少80％的設(shè)備維護(hù)工作量，推進(jìn)TPM工作深化開展的目的。

　　在6源內(nèi)我們還將繼續(xù)深入各自的6個源頭，由于篇幅所限，先舉故障源的深入為例。

　　故障源在整個企業(yè)生產(chǎn)活動中可以細(xì)分為5個大類：

　　A、設(shè)備的固有故障，這主要指的是設(shè)備的先天不足，設(shè)計缺陷、制造質(zhì)量缺陷、原材料缺陷等；

　　B、操作不當(dāng)故障源，主要分3類，第一類是員工未按操作規(guī)程操作，出現(xiàn)誤動作；第二類是編程失誤、參數(shù)調(diào)整失誤、指令失誤等；第三類是對于設(shè)備的過載操作；

　　C、維護(hù)不當(dāng)故障源，主要是設(shè)備缺乏常規(guī)的清掃、點檢、保養(yǎng)、潤滑；

　　D、維修不當(dāng)故障源，因為缺乏維修工藝、規(guī)范或維修工藝不合理引起的損壞維修、過維修；或者是維修操作失誤、未能執(zhí)行維修工藝要求而造成的損壞維修，如零件的安裝錯位、緊固不當(dāng)（過緊或過松）、線路接反、短路等等，嚴(yán)重的維修不當(dāng)使一些零件不能安裝到位，出現(xiàn)結(jié)構(gòu)缺件；

　　E、自然劣化故障，主要是設(shè)備性能的自然劣化導(dǎo)致，如自然磨損、材料老化。

　　二、設(shè)備效率化個別改善的實施

　　通過前期對于6源的找尋與解決，針對部分難以解決的6源，采取專業(yè)維護(hù)人員和機(jī)臺操作人員共同組成的小組技改活動來完成，通過小組活動，OPL、4M分析等等相關(guān)管理工具的使用，輔之以成果發(fā)布會，獎勵等多種形式，達(dá)到最終設(shè)備效率化的提升。

　　三、設(shè)備使用部門自主保養(yǎng)體制的建立

　　由于設(shè)備維護(hù)管理過程中，80％的問題都是與日常機(jī)臺設(shè)備操作不當(dāng)有關(guān)，所以建立部門自主保養(yǎng)體制就是整個TPM推進(jìn)落實的關(guān)鍵之處，只有讓員工能夠自主維護(hù)管理這些80％的細(xì)小問題，這樣對于企業(yè)設(shè)備管理部門就可以節(jié)省出大量的精力，來解決剩下的20％的重大設(shè)備問題，將有限的精力從日常的細(xì)節(jié)瑣碎的保養(yǎng)活動中解放出來，集中到重大設(shè)備管理保養(yǎng)維護(hù)等活動中去。

　　四、設(shè)備管理維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)化的深入落實

　　從世界500強(qiáng)企業(yè)，特別是以日本為代表的制造企業(yè)的發(fā)展過程來看，成功的管理就是細(xì)節(jié)管理，再往深處看，就是維持和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的嚴(yán)格性非常強(qiáng)，標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范不是對人的控制，而是對過程的控制，通過對與過程的控制和標(biāo)準(zhǔn)化，達(dá)到有效操作的迅速復(fù)制和推廣，從而迅速提高生產(chǎn)力。

　　在日常工作過程中，員工的每天工作，不是做對了就是出現(xiàn)異常，做對了，就是說明員工維持原有的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范是有效的。出現(xiàn)異常，主要是2類原因，目前企業(yè)中大部分是員工對于原有標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的執(zhí)行不到位、不徹底甚至偏離，這個占統(tǒng)計數(shù)據(jù)的95％以上，當(dāng)然另外一類原因是原有的標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)不適應(yīng)企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的需求，需要重新改善制訂標(biāo)準(zhǔn)，這種狀況根據(jù)統(tǒng)計往往只有5％而已。

　　在整個TPM推進(jìn)過程中，我們非常注意標(biāo)準(zhǔn)化在管理中的應(yīng)用。通過標(biāo)準(zhǔn)化，我們可以將企業(yè)在TPM推進(jìn)過程中的經(jīng)驗和教訓(xùn)都全部保存下來，避免由于人員更替導(dǎo)致設(shè)備的維護(hù)履歷的丟失。在推進(jìn)過程中，我們主要建立以下標(biāo)準(zhǔn)化過程:

　　1、設(shè)備維護(hù)技術(shù)管理標(biāo)準(zhǔn)化：

　　主要涵蓋維護(hù)工藝、手段和技術(shù)方案

　　2、維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化：

　　維護(hù)技術(shù)、點檢、潤滑（給油脂）、維護(hù)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

　　3、運行/維護(hù)/維修流程標(biāo)準(zhǔn)化：

　　1）操作員工的操作、運行和設(shè)備維護(hù)流程；

　　2）設(shè)備檢維護(hù)人員的設(shè)備維護(hù)流程；

　　3）設(shè)備檢修計劃流程；

　　4）設(shè)備技術(shù)改造流程；

　　5）設(shè)備安全檢查流程；

　　6）故障維修請求和緊急處理流程。

　　4、維護(hù)行為標(biāo)準(zhǔn)化：

　　1）設(shè)備解體檢查和故障診斷；

　　2）設(shè)備主要總成、部件和零件的修理規(guī)范；

　　3）設(shè)備修復(fù)裝配；

　　4）設(shè)備試車檢驗；

　　5）設(shè)備移交生產(chǎn)驗收；

　　6）設(shè)備維修操作程序。

　　通過以上這些細(xì)致的標(biāo)準(zhǔn)化管理的落實，達(dá)到TPM的真正核心推進(jìn)目的。

　　五、職能部門計劃保養(yǎng)體制的建立

　　對于設(shè)備維護(hù)管理部門，我們是通過以下行為來建立計劃保養(yǎng)體制：

　　1） 按照設(shè)備磨損老化狀況分為初始故障期、偶發(fā)（隨機(jī)）故障期、和耗損故障期3個階段，并分別設(shè)立維護(hù)對策；

　　2）依據(jù)設(shè)備磨損狀況制訂具體的設(shè)備維護(hù)體系的策略要點

　　3）建立設(shè)備維護(hù)體系的10種日常維護(hù)模式

　　事后維護(hù)、周期性預(yù)防維護(hù)、狀態(tài)預(yù)知維護(hù)、點檢定修、改善維護(hù)、主動維護(hù)、以可靠性為中心的維護(hù)、以利用率為中心的維護(hù)、風(fēng)險維護(hù)、預(yù)定翻新和預(yù)定報廢

　　4）維護(hù)策略的優(yōu)化選擇，根據(jù)設(shè)備故障特性、設(shè)備停機(jī)損失、設(shè)備故障后果、 設(shè)備故障預(yù)防和排除費用等要素進(jìn)行總體全面優(yōu)化選擇

　　六、設(shè)備操作、保養(yǎng)技能提升的培訓(xùn)

　　七、軟件在TPM管理中的使用

　　由于企業(yè)規(guī)模日益擴(kuò)大，自動化程度的日益提高，傳統(tǒng)的人工管理設(shè)備保全已經(jīng)有些力不從心，設(shè)備的信息化管理成為我們在TPM推進(jìn)中需要解決的事項。

　　首先通過細(xì)致定義設(shè)備磨損狀況，結(jié)合行業(yè)特點，我們制訂了具體的設(shè)備維護(hù)體系的策略，對于設(shè)備的10種維護(hù)策略進(jìn)行一一對應(yīng)的定義，不同的設(shè)備對應(yīng)不同的維護(hù)策略，如事后維護(hù)、周期性預(yù)防維護(hù)、狀態(tài)預(yù)知維護(hù)、點檢定修、改善維護(hù)、主動維護(hù)、以可靠性為中心的維護(hù)、以利用率為中心的維護(hù)、風(fēng)險維護(hù)、預(yù)定翻新和預(yù)定報廢。

　　然后根據(jù)設(shè)備故障特性、設(shè)備停機(jī)損失、設(shè)備故障后果、 設(shè)備故障預(yù)防和排除費用等要素進(jìn)行維護(hù)策略的總體全面優(yōu)化選擇，因為原始工作量巨大，所以在實際推進(jìn)過程中，先從關(guān)鍵設(shè)備機(jī)臺開始工作，抓住瓶頸部分，有重點的完成，最后在完成全部工作。

　　對于軟件的功能，我們要求了以下基本點：

　　1、設(shè)備操作人員從點檢開始的規(guī)范化，通過系統(tǒng)控制，強(qiáng)制點檢；

　　2、對設(shè)備故障發(fā)生時間和次數(shù)進(jìn)行記錄和統(tǒng)計，分析設(shè)備故障發(fā)生周期，從而實現(xiàn)設(shè)備各系統(tǒng)、部位、零件等的點檢周期預(yù)測，便于預(yù)防維修的準(zhǔn)確實施；

　　3、以機(jī)臺為單位的故障統(tǒng)計報表輸出功能，加強(qiáng)了對機(jī)臺操作人員、檢修作業(yè)人員的績效考核；

　　4、設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)范化流程的控制，操作人員輸入故障類型時，就可以通過在系統(tǒng)內(nèi)的設(shè)置，自動告之維護(hù)人員應(yīng)該選取哪些維護(hù)方案、維護(hù)流程，同時可以達(dá)到信息的在線審批和迅速傳遞，以減少管理過程中的人為跑流程跑手續(xù)跑簽字現(xiàn)象，減少浪費，提高效率；

　　5、設(shè)備故障的描述更為簡潔、準(zhǔn)確和實用；

　　6、在設(shè)備維護(hù)部門處，我們要達(dá)到很強(qiáng)的統(tǒng)計編輯功能，設(shè)備故障任意時間段內(nèi)的故障時間和次數(shù)統(tǒng)計、故障機(jī)臺排名、故障頻次排名、各類統(tǒng)計報表、圖表的打印和輸出，實現(xiàn)設(shè)備故障周期統(tǒng)計及報表功能。通過報表我們能夠做好設(shè)備的預(yù)防維護(hù)工作，做到防患于未然；

　　7、對于設(shè)備備品備件的庫存控制，我們要求根據(jù)前期數(shù)據(jù)統(tǒng)計，能夠有安全庫存控制的進(jìn)行庫存控制，從而在不影響維護(hù)效率的前提下，盡可能的減少備品備件庫存，減少企業(yè)成本支出。

　　通過以上這些標(biāo)準(zhǔn)化措施的有效實施，該公司的提升數(shù)據(jù)為設(shè)備綜合效率?提升至1.5-2倍突發(fā)故障件數(shù)減少至 為原先的5%－10%，品質(zhì)不良率減少至 20%，維護(hù)成本持續(xù)有效降低，減少了30%......從數(shù)據(jù)的分析可以看出：目前該公司TPM管理已經(jīng)取得了顯著成效，達(dá)到了項目咨詢的最初期待，我們相信標(biāo)準(zhǔn)化將在日后的TPM中將發(fā)揮越來越重要的作用。