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    客戶介紹

    某廚衛(wèi)公司創(chuàng)建于1990年，是一家集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、服務(wù)于一體的大型綜合衛(wèi)浴龍頭企業(yè)、國度高新技巧企業(yè)，也是“全國五金制品尺度化技巧委員會廚衛(wèi)五金分技巧委員會”秘書處。其經(jīng)營的重要品牌是各高等賓館，星級酒店，以及家居浴室奢華裝修之首選產(chǎn)品。團體旗下品牌榮獲“中國聞名商標”、“中國環(huán)境標記產(chǎn)品認證”等多項國度級聲譽，多次入選政府綠色采購清單。該廚衛(wèi)團體檢測中心，是行業(yè)內(nèi)首家通過中國及格評定國度認可委員會（CNAS）資質(zhì)認可并通過加拿大CSA試驗室資質(zhì)認可的檢測中心，為國度最威望的試驗檢測機構(gòu)之一。截止2010年，團體擁有技巧專利近400項。在推進自身品牌建設(shè)的同時，九牧廚衛(wèi)團體也積極參與《溫控水嘴》、《環(huán)境標記產(chǎn)品技巧請求-水嘴》等行業(yè)、國家標準的起草和制訂工作，助推民族衛(wèi)浴產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

    案例介紹

    （1）項目背景

    為了快速響應(yīng)市場交付需求，五金事業(yè)部對龍頭產(chǎn)品交付周期進行了價值流分析（如下圖），目前制造周期為28天，其中電鍍工序占了8天。因此事業(yè)部決定成立QCC項目組，選擇電鍍工序的交付周期為改善對象，目標樹立為從8天減少到5天。

    （2）現(xiàn)狀分析

    1.電鍍實際交付周期數(shù)據(jù)分析

    當前對電鍍交付周期考核是指從拋光發(fā)貨到科美送貨回廠時間，周期從4-12天不等，均值為7.1天，從拋光入庫到龍頭廠入庫，平均11天，最長15天，嚴重影響整體交付。

    其中拋光入庫到拋光發(fā)貨時間平均1.5天

    2.（科美）價值流分析

    項目組對（科美）交付進行了價值流分析，初步發(fā)現(xiàn)影響交付周期的主要是鹽霧試驗、返工、電鍍產(chǎn)能三個環(huán)節(jié)。

    當前電鍍工藝流程的質(zhì)量規(guī)定需要鹽霧試驗后交付。

    3.良品交付流程分析

    針對良品交付流程，QCC項目組發(fā)現(xiàn)以下問題：

    問題點1  電鍍前1.5天平均庫存。

    A）為了減少掛具的切換頻次，（科美）在電鍍前持有一定量的庫存。

    B）來料不均衡。

    問題點2  點數(shù)，抽檢，入庫時間長，達到58小時。

    問題點3  鹽霧等待時間長。

    問題點4  貨運輸問題，五金入庫到發(fā)貨周期長。

    4.不良品返工交付業(yè)務(wù)流程分析

    針對不良品返工交付業(yè)務(wù)流程流程分析，QCC小組發(fā)現(xiàn)以下問題點：

    問題點1  波動大，拋光和補焊能力不夠。

    問題點2  不良品不能和良品同車回廠。

    備注： 2015年鹽霧實驗是ASS36H，2016年會提升到ASS48H，鹽霧不合格批次會增加10%左右，年預(yù)計為0.6%，每月為67批左右。

    （3）改善方案

    1.縮短良品交付周期時間： 針對不同方案進行優(yōu)劣對比。

    ◆ 改變考核定義，從拋光入庫開始計算；考核回廠到入庫時間。

    ◆ 電鍍完，鹽霧試驗同步進行，先發(fā)貨給五金，待鹽霧試驗結(jié)束后入庫。

    ◆ 電鍍產(chǎn)能提升：通過人員平衡和班次增加，提升總產(chǎn)量

    ◆ 可視化產(chǎn)出及庫存控制：

    根據(jù)產(chǎn)品標準工時，開發(fā)報表，計算待電鍍產(chǎn)品加工量折算時間，同時要求科美在系統(tǒng)提報每天五金的產(chǎn)品工時

    ◆ 每周三發(fā)拋光計劃發(fā)給科美， 科美做每天產(chǎn)能平衡預(yù)估。提前安排加班，減少在制庫存。

    2.縮短不良品返工交付周期時間：針對不同方案進行優(yōu)劣對比。

    ◆ 補焊和拋光工藝路線調(diào)整，由五金廠執(zhí)行

    ◆ 良品不良品同車返回

    3.業(yè)務(wù)流程調(diào)整后改善效果預(yù)期

    當前良品流程：周一前道拋光品入庫，五金電鍍品第二周周三入庫

    改善后良品流程：周一前道拋光品入庫，五金電鍍品第二周周一即可入庫

    （4）方案執(zhí)行

    確定改善方案后，項目組召集內(nèi)部相關(guān)部門及科美相關(guān)人員，針對改善措施的執(zhí)行明確執(zhí)行內(nèi)容，時間節(jié)點，相關(guān)職責，并以PDCA形式確認改善措施執(zhí)行狀況。

    （5）成果評估

    改善后，總平均周期6.7天，比原平均周期10.5天縮短3.8天，縮短36%。

    通過電鍍交付周期縮短每年帶來經(jīng)濟效益如下表：

    通過本次QCC活動發(fā)揮了全員參與的積極性，提升團隊工作士氣，鍛煉了我們的組織與協(xié)調(diào)能力，培養(yǎng)了團隊合作精神。通過本次QCC活動，使得成員在生產(chǎn)計劃管控、基礎(chǔ)資料收集、溝通協(xié)調(diào)及異常處理等方面均得到鍛煉和提升。

    （6）改善固化

    QCC改善成果評估完成之后，項目組針對《龍頭廠生產(chǎn)計劃作業(yè)規(guī)定》進行了修訂，確保各環(huán)節(jié)業(yè)務(wù)操作實現(xiàn)標準化。