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　　豐田生產系統(tǒng)是有效地利用企業(yè)生產能力的一種生產體系。豐田生產系統(tǒng)在保證最低人力資源、設備資源的投入前提下，保證生產運營信息的暢通和協(xié)同，確保企業(yè)的運營效率最大化。

　　豐田生產系統(tǒng)是第二次世界大戰(zhàn)以后，日本為了復興汽車產業(yè)做了不懈的努力后，在工廠現場實際運營并總結出來的一種生產方式。當時的情況是日本人以緊缺的資本和最為基礎的裝備與美國福特汽車（大批量流水線生產方式的鼻祖）競爭。當時日本的經濟情況來講，國內的汽車需求量是無法與美國進行比較的，所以他們也無法采用美國的大批量的生產方式。也因為這樣豐田人才開發(fā)出按客戶的需求生產并供貨的生產方式系，即JIT。為了降低成本、提高生產效率、保證企業(yè)的利潤，需要把運營過程當中所有的浪費全部找出來，并一個個用創(chuàng)意性的思維，尋找出最有效的方法并持續(xù)改善。豐田生產系統(tǒng)在豐田汽車應用20多年之后在第一次石油危機發(fā)生的時候被日本的其他的產業(yè)發(fā)現并相互學習應用。所以到了80年代的時候全日本刮起了豐田生產系統(tǒng)的學習熱潮。當時大家都把豐田生產系統(tǒng)叫做TPS-豐田生產模式。到了就90年代的時候歐美企業(yè)也開始學習TPS他們給他起了一個新名字叫精益生產方式- Lean Production System。

　　現在跟大家分享一下快速的、準確地理解TPS的方法。
　　1、生產流動與河流

　　在豐田汽車的人員經常會把生產的流動比喻成河流進行說明和管理。他們會把大河中的水的總量比喻成工廠所有產品的庫存，把大河的水深比喻成工廠的庫存周轉率（庫存周轉率相當于庫存量對總銷售額的比率），把水的流速比喻成生產的周期，把大河一天的總的流量比喻成工廠的一天的生產量。這樣進行比較的話我們很容易定出工廠明年的目標那就是庫存要少（河水的總量要少）庫存周轉率要高（河水的深度要淺）生產周期要短（河水流動要越來越快）。

　　2、消除形成浪費的要素

　　龐大的生產系統(tǒng)當中包含著大量的浪費，如同濤濤流水中也包含著阻礙大和流動的障礙物如巨石。這些河床下的巨石如同設備故障、品質不良、供應不及時等影響生產運作的障礙物，但是這種障礙物因過多的庫存、過多的生產能力所掩蓋，很難一眼發(fā)現其浪費情況。所以說TPS是消除形成企業(yè)運營浪費的一系列要素，讓企業(yè)的運營系統(tǒng)變得越來越精簡有效。

　　3、消除導致浪費的各種前因

　　豐田人認為歸根結底導致企業(yè)運營浪費的關鍵原因是過多的生產能力和生產資源（主要是人力資源）導致的。過多的生產能力和資源導致很容易產生過量生產的浪費，而過量生產的浪費直接導致發(fā)生過量庫存的浪費，再往后為了管理這些庫存需要新建倉庫，采購設備、電腦等等，如此因為過多的生產能力和資源導致了后續(xù)一系列的浪費。所以有效解決浪費的方法是把導致后續(xù)各種浪費的前端原因找出來并改正它。

　　4、通過拉動消除流動的障礙

　　在豐田生產模式中有一個非常知名的方法叫做拉動生產，它的目的就是為了解決過量生產的浪費，它也是企業(yè)浪費發(fā)生的根因。以前大部分的企業(yè)執(zhí)行的都是推動生產，即上一道工序推送過來什么材料、送多少，就生產什么產品、多少量。但是豐田汽車發(fā)明了所謂的拉動生產，拉動生產方式是把訂單計劃只下發(fā)到最后一個工序，其他工序都是根據上一道工序所生產的產品、數量、順序進行生產，這種方式可以保證庫存的最小化，所以非常容易發(fā)現生產運營過程當中所發(fā)生的異常。

　　5、改善活動的路徑與順序

　　豐田生存模式一直在強調生產過程中存在著大量的浪費，但是這些浪費都被各種要素很好的隱藏起來了，如果我們沒有能力去發(fā)現他們，就無法有效地改善。一般情況下豐田汽車在進行改善活動的時候，以下面的六個步驟進行。

　　-建立相互信賴的企業(yè)文化

　　-尊重企業(yè)的員工、提倡創(chuàng)意、不吝嗇表揚

　　-消除一切的浪費

　　-讓導致浪費的一切障礙物清晰的可見

　　-創(chuàng)意為中心的改善活動

　　-消除所有障礙物