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    傳統(tǒng)的流程改進(jìn)方法注重找出提升局部效率——檢視機(jī)器設(shè)備與創(chuàng)造價(jià)值的流程，縮短正常運(yùn)行時(shí)間，或使生產(chǎn)周期加快，或是以自動(dòng)化設(shè)備取代人力。其結(jié)果可能是使某個(gè)流程顯著改善，但對(duì)整個(gè)價(jià)值流程并沒(méi)有什么助益，主要是因?yàn)樵诖蠖鄶?shù)流程中，只有少數(shù)幾個(gè)步驟是真正能創(chuàng)造價(jià)值者，因此，對(duì)那些創(chuàng)造價(jià)值的少數(shù)步驟進(jìn)行完善并沒(méi)有太大幫助。由于缺乏精益思維，多數(shù)人無(wú)法看出刪減非創(chuàng)造價(jià)值步驟以減少浪費(fèi)的可貴機(jī)會(huì)。

    

    在精益生產(chǎn)改善行動(dòng)中，由于去除了許多非創(chuàng)造價(jià)值步驟，便能使整個(gè)流程得到明顯的改進(jìn)，同時(shí)，在整個(gè)流程中，創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間也顯著縮短。我們可以從諸如螺帽制造工廠的生產(chǎn)流程中明顯看出這個(gè)道理，并據(jù)此組成單件流作業(yè)小組（one-piece-flow cell)。

    

    在精益制造中，一個(gè)“小組”（也有人把“cell”一詞直譯為細(xì)胞或單元）由一個(gè)流程中的人員、機(jī)器設(shè)備或工作站組合而成的緊密安排，你可以創(chuàng)造多個(gè)“小組”負(fù)責(zé)一產(chǎn)品或服務(wù)的各道工序（如焊接、組裝、包裝）一次處理一件，根據(jù)顧客的需要及最低限度的延遲與等候來(lái)決定作業(yè)速率，此即單件流作業(yè)。以螺帽制造工廠為例，如果你把生產(chǎn)螺帽的流程編排成“小組”，以單件流作業(yè)方式把螺帽或極小批量的螺帽從一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)轉(zhuǎn)移至另一個(gè)，那么，過(guò)去需要花費(fèi)數(shù)周才能完成的工作，現(xiàn)在只需幾小時(shí)就能完成。而且這并非只有特定流程才能做到，在世界各地都已經(jīng)看到許多不同行業(yè)的公司以單件流作業(yè)方式促成了生產(chǎn)力與質(zhì)量的顯著提升，以及存貨、空間、前置期等的顯著縮減，一而再、再而三地證明單件流的驚人成效。正因?yàn)槿绱?，我們才?huì)說(shuō)，單件流是精益的根本，它杜絕了豐田公司所辨識(shí)出的八類浪費(fèi)情形。